良品率は、価値稼働時間を正味稼働時間で割ったものです。 良品をどれくらい造れたかを表します。 これらのアプローチが異なる3つの指標を区別して管理する必要があるのです。 ケーススタディ! ではここで、ケーススタディです。 次の状態は、設備のどの指標が変化するでしょうか? 第1 航空基地の司令官の立場で、多少は防御力が改善された一式陸攻34型100機、性能は良いけど稼働率最悪の銀河100機、どちらかを与えてやるといわれたら、、、 迷うことなく一式陸攻34型を選びませんか… 自動化設備の生産性向上を考えるときに必要な、稼働率と可動率について説明します。 自動化設備の実力は、稼働率の計算では知ることができません。可動率の計算で初めて知ることができます。 稼働率と可動率の違いを以下に説明します。 出勤してから退勤するまで、従業員が会社に拘束されている時間である。この勤務時間には昼休みや所定の休憩時間が含まれる。, 直接作業時間

専門領域は「自動制御設備」「機械装置」など, 工場新設・増設情報 11月第2週 キオクシア、エイチワン、住友重機械、トプコン、東洋合成工業、愛知電機, ワンタッチ交換治具の採用などで、段取り替えや調整の時間短縮をする/生産工程を検討して段取り替えを減らす. 講座ナビ第1章:TPMの概要第2章:ロスの考え方と管理方法(前編) ⇒ このページはココ第2章:ロスの考え方と管理方法(後編) ※無料会員以上限定第3章:ロスを減らす活動 ※無料会員以上限定第4章:ロスを防ぐ活動 ※法人会員限定第5章:全員参加でのTPM推進 ※法人会員限定, 第2章の前編では、この中の「設備の効率化」に関するロスと管理指標について詳細を確認していきます。, 操業できる時間に対して、お客様からの受注状況により、ラインへ掛かる負荷は変動しますが、負荷が少ない場合は、計画停止をしなければなりません。従って、操業時間から負荷時間を引いたものが計画停止ロスとなります。, そして、設備に負荷を掛けた時間である「負荷時間」の中には、設備が止まっていた「停止ロス」が存在します。例えば、故障、切替え調整、治具交換、立上げ、清掃、点検、指示待ち、材料待ち、配員待ち、品質確認待ち等です。負荷時間から停止ロスを引いた時間が、「稼働時間」となります。, 更に、稼働時間の中でも、設備が本来の性能を十分に発揮できない「性能ロス」が存在します。チョコ停、空転ロス、速度低下ロスが該当します。稼働時間から性能ロスを引いた時間が、「正味稼働時間」です。, また、正味稼働時間の中でも、不良を造ってしまっていた「不良ロス」が存在します。不良手直しロスとなります。最終的に、正味稼働時間から不良ロスを引いた時間が「価値稼働時間」となり、この時間だけが付加価値をあげていた時間なのです。, 設備の7大ロスを低減させ3つの指標を向上させる。これが設備を使ってモノを造る職場の大命題なのです。, 時間稼働率は、稼働時間を負荷時間で割ったものです。どれくらいトラブルが無く、設備を動かすことができたかを表します。, 性能稼働率は、正味稼働時間を稼働時間で割ったものです。どれくらい設備の性能を発揮させることが出来たかを表します。, 良品率は、価値稼働時間を正味稼働時間で割ったものです。良品をどれくらい造れたかを表します。, ◆第1問、加工中に不良が出てしまうので、スピードを落として動かした。⇒この場合は、本来の設備の性能を抑えることになりますので、性能ロスが発生し、性能稼働率が低下します, ◆第2問、いつもより切替時間が余計に掛かってしまった。⇒この場合は、切替調整ロスの発生により、時間稼働率が低下します。, ◆第3問、加工したモノがいつもより多く不良ではじかれた。⇒この場合は、良品率が低下します。これは簡単ですね。, ◆第4問、加工中にチョコ停が頻発し、必要数に達しなかった。⇒この場合は、設備の短時間停止であるチョコ停が起こることで、設備の性能を低下させることになりますので、性能稼働率が低下します。, この条件における、この日の加工機Aの時間稼働率、性能稼働率、良品率、設備総合効率を求めてみましょう。, まず、負荷時間は、定時の8時間に残業の1時間を加え、9時間です。分に直すと、540分ですね。, 次に、停止ロスですが、設備のドカ停、刃具交換、設備立上げ時間を合計すると100分になります。よって、稼働時間は、負荷時間の540分から停止ロスの100分を引いて、440分です。, 次に、正味稼働時間ですが、加工数200個、加工サイクルタイム2分なので、400分となります。性能ロスは、稼働時間440分から正味稼働時間400分を引いて、40分です。40分に相当する時間が、本来の設備の性能を発揮出来ていなかった時間ということですね。, 次に、価値稼働時間ですが、不良5個を引いた良品数195個にサイクルタイム2分を掛けて、390分です。不良ロスは、5個分になるので、10分となります。, 以上の数字から、各種指標を計算してみましょう。時間稼働率は、440/540で81.5%、性能稼働率は、400/440で90.9%、良品率は、390/400で97.5%、設備総合効率は、3つを掛け合わせ、72.2%となります。, いかがでしょうか。各種指標の意味を理解して、計算式に沿って計算すれば、それほど難しくないですね。, 以上で、「ロスゼロ必達!TPM基礎講座 第2章:ロスの考え方と管理方法 前編」の講義を終わります。このコンテンツが、あなたの今後の活動に役立つことを、心から願っています。引き続き、その他の講義も是非ご覧ください。, 年間120万人が利用中!ご利用ユーザー数No.1カイゼン情報サイト「カイゼンベース」。製造業を初めとした”現場”を持つ企業に欠かせない人材教育ツールとしてご活用頂いております。「忙しくて教育ができない」という悩みから脱却できます。, 本ページは、講座「k-006:ロスゼロ必達!TPM基礎講座 第2章:ロスの考え方と管理方法(前編)」の学習ページです。第2章前編では、設備の7大ロス、管理指標、故障発生のメカニズム、ロスゼロへの方向性について解説しています。, 「ロスゼロ必達!TPM基礎講座」では、ロスの考え方を初めとして、指標のつくり方、組織としての活動の進め方等について学習を行ないます。TPMの基本理念や活動の進め方等、TPM活動を進めていくための基礎知識の習得に向けて、確実に学習をしていきましょう。, ~カイゼンをもっと身近に。カイゼンを世界へ~ Copyright © Kaizen Base カイゼンベース.